打磨抛光(曲轴砂带随动抛光工艺简介)

发动机是汽车最关键的部件，曲轴是发动机的主要转动部件，也是其关键部件之一。其轴颈的尺寸精度和表面质量直接决定了曲轴工作时的稳定性、磨损和噪声，是决定发动机性能的关键。砂轮磨削是曲轴砂带超精加工和抛光前的最后一道加工工序。在磨削过程中，从砂轮表面突出的磨粒会穿过轴颈表面较软的铁素体，并被压入内部较松散的石墨球中。之后，随着砂轮和工件的相位对旋转，磨粒会与工件分离，同时，较软的铁素体将从磨粒驱动的轴颈表面突出，形成微观毛刺结构。曲轴在工作过程中，这些加工残余层的微小毛刺会严重阻碍轴颈表面油膜层的形成，如果不经对，进一步处理，轴颈将在摩擦作用下迅速磨损和流失。曲轴抛光，尤其是砂带抛光，是消除这种微小毛刺最常见、最经济的方法。1后续砂带抛光原理

在对曲轴连杆颈的后续抛光过程中，曲轴以主轴颈中心线为轴旋转，在一次装夹下同时完成主轴颈和对连杆颈的抛光处理。在抛光过程中，砂带机构的运动是跟随摆动和跟随水平运动在同一平面内的结合，曲轴连杆颈跟随偏心旋转运动实现了对本身在此过程中的抛光加工。砂带随动抛光机构见图1。2 sup fina 720/3-数控设备结构

抛光机分为三个工作站。第一工位进行粗抛光以去除磨削余量，第二工位进行精抛光以提高曲轴表面的微观质量。前两个工位主要对对轴颈，进行两级抛光，第三个工位主要对对曲轴止推面进行两级抛光。机床结构：主轴颈连杆颈装置和推力面装置以水平结构安装在机床的滑轨上；工件夹在主轴箱和尾座之间并同步旋转；工件装卸可通过机床上的龙门框架机械手(也可手动装卸)和活动V型框架实现。

加工工艺：工件位于两个中心，由螺纹孔驱动；角度定位采用法兰工艺销孔或第一连杆轴颈，轴向定位采用法兰中心；抛光过程中工件保持轴向振动。3抛光带的描述

对对曲轴的抛光和曲轴表面材料的去除主要是通过抛光带来完成的。目前，布基， 纸基和聚酯薄膜并存于曲轴抛光。然而，布基和纸基都有纤维结构，这影响研磨产品的光滑度。薄膜背衬完全平整，保证磨削表面的精度。越来越多的工厂放弃了这种加工方法，转而使用薄膜砂带。当对与粗抛和精抛抛光带结合使用时，粗抛抛光带的粒度主要根据磨削的表面质量决定，而精抛抛光带的粒度则根据产品的表面质量要求决定。以下是砂带比率的常见选择。磨床来料保证锥度在3m以内，圆度在5m以内，直径公差在16m以内，粗糙度在0.8m以内。

4抛光鞋或抛光块的说明抛光时，抛光带被抛光块均匀地包裹在轴颈上。为了保证均匀的抛光效果，抛光块的形式非常重要。根据实际验证效果，如图8号间歇支撑对抛光效果较好。

它不仅能保证被抛光的表面同时受到均匀的应力，还能保证良好的散热效果，从而获得更好的表面抛光质量；为了便于抛光，抛光块和弯曲轴颈之间的接触表面应该尽可能平滑和均匀。在选择抛光块的结构形式和抛光带的型号时，还需要着重考虑工件的运动形式对对抛光质量的影响。一般来说，1)在抛光过程中，由于砂带产生的碎粒储存在砂带和曲面轴颈，之间，在曲轴左右振动、曲轴转动和碎粒的共同作用下，也有很好的磨削效果，更有利于达到要求的加工精度。2)先正向抛光后反向抛光的抛光工艺可以更好地补偿后续误差对对表面质量的影响

5抛光过程的测量证明，抛光过程主要是为了获得更好的表面质量，而如图9。抛光前后Ra值相同，但抛光后的表面对更有利于实现曲轴与轴瓦之间的油膜。

除了上述抛光表面效应外，由于轴颈的公差范围通常在16m以内，所以要注意对抛光轴颈，的直径，控制抛光余量是控制抛光后轴颈直径的重要途径。一般来说，在机床运动参数固定的情况下，余量可以稳定在2-3 m以内

在曲轴抛光中，为了获得更好的抛光质量，需要更好的抛光带、抛光垫和稳定的运动机床结构。通常的加工还包括抛光介质(如抛光油或抛光液)、工件转速、工件摆动(轴向运动)和皮带进给量的选择。在获得稳定的加工参数后，保持对加工质量的影响也是至关重要的。生产中的质量问题不仅是机床运动机构的损坏，还包括未能及时更换抛光垫，或抛光油系统不能正常工作，导致磨料在抛光垫支撑面上堆积，导致抛光压力不稳定。这些都需要根据实际问题进行分析和优化，所以本文不再一一描述。