故障排除方法(液压设备故障排除方法探讨)

液压系统产生的压力由负载决定，而压力决定负载的基本原理。优点：液压系统使用方便，便于实际工作，易于实现机电一体化。在相同的体积下，它可以产生比电动执行器更多的功率。工作稳定，实现无级调速(调速比为1: 2000)，使用寿命长，实现标准化、系列化和通用化。缺点：传动比不严格，能量损耗大，对环境温度敏感，不能在温度变化大的环境中工作。液压元件加工精度高，价格高对当设备出现故障时，原因复杂，很难找到。2液压故障。

绝大多数(70%-80%)是液压油污染造成的，液压油中杂质造成的污染可导致液压系统的三种故障，即：突发性故障；间歇性故障；退化失效。突然故障：是指当液压油中的大颗粒污染物进入进入油泵或每个阀门时，油泵和阀门被卡住，液压执行机构不能动作。

间歇性故障：指液压油中的污染物堵塞阀门的控制孔，使阀门不灵活。也许，当阀门再次打开时，污染物会被冲走。然而，当其他粒子出现时，上述情况将发生在。也就是说，阀门不能再次完全关闭，这种情况持续不断，从而形成间歇性故障。退化失效：由颗粒磨损、腐蚀和气体混合、侵蚀和磨损或材料疲劳形成。

3.三大故障现象(1)现象1:气体噪音，当污染物混入系统时，会加速液压部件的磨损和燃烧，导致阀门故障和噪音。

(2)现象2:污染物会堵塞液压元件的节流孔或节流间隙，改变液压系统的工作性能，进而导致控制元件不动作，导致故障。(3)现象3:污染物进入进入液压循环系统后，整个液压系统将被污染。它会加速密封件的磨损，使缸体的内表面产生应变，增加内部泄漏，其特点是推力不足，运行不稳定，有爬行现象，速度慢，噪音大，无压力保护。

污染物还会堵塞滤网，使其难以从高压油中吸收油，并且回油路径不顺畅，导致气穴现象和振动。最严重的现象是过滤网堵塞后，过滤网阻力过大，冲破过滤网，导致过滤网失效，失去过滤网的功能，造成系统内部恶性循环污染。故障现象1: 3.1油缸不能进或退。

原因分析：电磁换向阀损坏；电气故障；溢流阀损坏；油箱不满足；排除方法：更换电磁换向阀；修理电路元件；更换溢流阀；更换并加注液压油；

3.2油压不足和系统压力故障原因分析：溢流阀调节不当或损坏；高压油泵损坏；油缸密封圈损坏；油管接头未拧紧，密封环损坏，油管爆裂。

排除方法：调整或更换溢流阀；更换油泵；检查管道；3.3无油压

原因分析：高压油泵不工作；驱动电机的电源反向；或者缺乏相位；联轴器未连接；油管接头未拧紧，油封损坏，油管爆裂；止回阀倒置安装。排除方法：更换高压油泵；检查电机或更换电机；检查联轴器、键槽和键；检查油管；检查单向阀；

维修案例1:设备操作员报告液压设备故障，故障显示液压缸未保持压力，液压站反复启动，供油加压。油箱内油温高，有异常声音。接到维修报告后，应立即检查对的液压设备，认为液压控制止回阀有问题。拆卸后，用新的替换。故障仍然无法排除。当回油回路断开时，发现油缸的回油回路有漏油和内部泄漏。此时，确定缸体中的密封环损坏。更换新密封环，后，故障被排除。检查后对，油箱中的液压油后，发现液压油被污染，油箱中有大量沉淀物，机油滤清器完全损坏。事件发生后，对对的故障进行了分析，发现对操作人员使用的设备没有按照对，的设备管理规定进行维护，导致生产过程中的污染物混入液压系统，造成滤油器损坏，颗粒磨损密封环，造成油缸失压，液压站反复启动。

维修案例2:检修液压设备时，发现设备故障如下：液压缸不能前进或后退，电工检查电气部件正常，机修工拆除并更换了新的电磁换向阀，但故障仍然存在。调整和更换溢流阀后，故障无法排除。更换高压油泵和新液压油后，故障得以排除。之后，对对更换的电磁换向阀、溢流阀和高压油泵进行了检修，发现高压油泵柱塞磨损，油泵内有变质物质，溢流阀和电磁换向阀不干净。在对区的调查发现，新员工对对设备不熟悉，将更换后的废油作为新油使用，导致设备被人为污染。为此，车间编制了新的液压设备事后管理制度，要求设备管理人员对对，车间的液压设备进行日常检查，监督检查液压设备的使用情况，建立设备使用档案。基于谁使用、谁维护的原则，对的液压设备将按照各自的规则进行维护。车间定期检查液压油的质量，发现问题及时更换。4建立并实施维护计划

液压系统的安全使用和使用寿命的延长关系到液压设备的可靠性。建立完善的维护计划，确保液压系统不与污染物混合是维护机制的重点。采取适当的措施消除各种隐患，防患于未然。(1)根据国家ISO4406标准确定油位；确保液压系统在有效使用过程中不污染液压油；

(2)选择合适的过滤器以确保油品符合要求是非常重要的；定期检查油样，及时更换不合格油。

5 .总结做好液压设备的维护工作，维护人员应学习液压系统的相关知识，经常做总结。掌握维修故障的常见现象，并根据故障的特点进行分析和检查。做好日常管理工作，液压油不被污染，设备故障率将降至线下的极低水平。学习液压设备的工作原理，并将其应用于实践，努力提高质量和维护水平，一直是我们的目标。